1. 工艺控制要点

• 吸收剂选择与配比

  • 石灰石法需控制石灰石纯度（CaCO?≥90%）、细度（粒径≤45μm）；氨法需确保氨水浓度稳定。

  • 根据烟气中SO?浓度动态调整吸收剂用量，避免过量或不足。

• pH值控制

  • 石灰石浆液pH通常维持在5.0~5.8，过高易结垢，过低则脱硫效率下降。

  • 氨法pH需控制在5.5~6.5，防止氨逃逸。

• 液气比（L/G）

  • 确保足够的浆液喷淋量（一般3~15 L/m3），过低会导致脱硫效率降低。

2. 设备维护与防堵

• 喷嘴与塔内件检查

  • 定期清理喷淋层喷嘴，防止堵塞或磨损导致雾化不均。

  • 检查除雾器压差，避免结垢堵塞（需定期冲洗）。

• 管道与泵阀管理

  • 浆液管道设计需保持流速＞1m/s，防止沉积；停运时及时冲洗。

  • 循环泵需防腐（如衬胶/合金材质），监测轴承密封。

3. 防腐蚀与结垢

• 材料选择

  • 接触湿烟气的部位（如吸收塔、烟囱）采用玻璃鳞片树脂、合金钢或碳钢衬胶。

• 氧化控制

  • 充分鼓入空气（氧化风机）将亚硫酸钙转化为硫酸钙（石膏），防止结垢。

  • 控制Cl?浓度（一般＜20,000 mg/L），避免腐蚀加剧。

4. 副产物处理

• 石膏脱水

  • 真空皮带机脱水后石膏含水率需＜10%，若纯度低（如CaSO?·2H?O＜90%），需排查石灰石杂质或氧化不足。

• 废水处理

  • 脱硫废水含重金属、Cl?等，需经中和、沉淀、絮凝后达标排放。

5. 运行安全

• 氨法防爆

  • 氨区需防爆设计，监测NH?泄漏，严禁明火。

• 防浆液沉积

  • 停塔时排空浆液，防止固体沉积硬化。

6. 环保监测

• 在线监测

  • 实时监测出口SO?、颗粒物、NOx浓度，确保符合排放标准（如中国超低排放要求SO?＜35 mg/m3）。

  • 监测氨逃逸（氨法＜3 ppm）。

总结

湿法脱硫需平衡效率、成本与可靠性，重点在于精细化控制参数、预防设备腐蚀/堵塞、严格管理副产物。

1. 结垢与堵塞

问题表现：

• 喷淋层喷嘴堵塞：浆液中杂质或结晶物沉积。

• 管道/换热器结垢：石膏或CaSO?过饱和析出。

• GGH（烟气换热器）堵塞：黏性沉积物附着。

原因：

• 浆液pH值控制不当（过高易生成CaSO?软垢）。

• 氧化不充分（CaSO?未完全氧化为CaSO?）。

• 氯离子（Cl?）含量过高（来自燃料或工艺水）。

解决方案：

• 优化pH控制：维持pH在5.0~5.8（避免过高）。

• 强制氧化：增加氧化空气量，确保CaSO?→CaSO?完全转化。

• 废水排放：定期排放脱硫废水，降低Cl?浓度（控制＜20,000mg/L）。

• 机械清理：安装在线冲洗系统，定期高压水冲洗GGH。

2. 腐蚀问题

问题表现：

• 吸收塔内壁、浆液循环泵叶轮、管道穿孔。

原因：

• 低pH区域（如喷淋层下部）的酸性腐蚀。

• Cl?引起的点蚀和应力腐蚀。

解决方案：

• 材料升级：关键部位采用玻璃鳞片树脂、合金钢（如C276）或橡胶内衬。

• 控制Cl?浓度：加强废水处理或补充新鲜工艺水稀释。

• 阴极保护：对金属部件施加电化学?；ぁ?/p>

3. 石膏脱水困难

问题表现：

• 石膏含水率＞10%（正常应＜10%），黏稠难以分离。

原因：

• 浆液中未反应的CaCO?过多（石灰石过量）。

• 飞灰（粉尘）混入浆液，影响结晶。

• 氧化不充分导致CaSO?比例高。

解决方案：

• 调整石灰石添加量：按化学计量比控制，避免过量。

• 加强除尘：确保电除尘器效率（入口粉尘＜50mg/m3）。

• 优化真空脱水机参数：调整滤布冲洗频率、真空度。

4. 脱硫效率下降

问题表现：

• SO?排放浓度超标（如＞50mg/m3）。

原因：

• 石灰石活性差（纯度低或粒径过大）。

• 液气比（L/G）不足或喷淋覆盖不均。

• 烟气流量或SO?浓度超出设计值。

解决方案：

• 石灰石质量控制：纯度≥90%，粒径≤45μm。

• 增加喷淋层：提高液气比（通常需3~5L/m3）。

• 烟道旁路优化：避免烟气短路。

5. 废水处理难题

问题表现：

• 废水含高浓度Cl?、重金属（如Hg、As），处理成本高。

解决方案：

• 三联箱处理工艺：中和（加碱）+沉淀（加硫化物）+絮凝（PAC/PAM）。

• 蒸发结晶：零排放工艺（适用于严格地区）。

• 回用限制：控制废水回用于脱硫系统的比例。

总结：关键预防措施

1. 设计阶段：合理选择材料、预留氧化裕量。

2. 运行监控：在线监测pH、密度、Cl?浓度等参数。

3. 维护制度：定期清理GGH、检查喷嘴和防腐层。

通过针对性调整工艺参数、加强设备维护和化学管理，可显著提升系统稳定性和经济性。

1.?吸收剂问题

• 石灰石/石灰活性差：纯度低、粒径过大（>45μm）、活性成分（CaCO?/CaO）不足。
• 浆液pH值失控：pH过高（>6.0）导致结垢，过低（<4.5）降低SO?吸收速率。
• 浆液氧化不足：亚硫酸钙（CaSO?）未充分氧化为石膏（CaSO?），影响反应平衡。

2.?设备与工艺问题

• 喷淋层堵塞/磨损：喷嘴堵塞导致雾化效果差，覆盖率不足。
• 烟气分布不均：塔内气流偏流，部分烟气“短路”逃逸。
• 液气比（L/G）过低：喷淋量不足，无法充分接触SO?。

3.?运行管理问题

• 烟气参数波动：SO?浓度超设计值、烟气温度过高（>60℃）。
• 副产物堆积：石膏脱水不及时，塔内固含量过高。
• 控制系统故障：pH计、流量计等仪表失灵，导致调节滞后。

4.?燃料或烟气特性变化

• 硫分（S%）升高：燃煤/燃料硫含量超出设计范围。
• 烟气含尘量高：粉尘包裹吸收剂颗粒，抑制反应。

解决方案与优化措施

1. 吸收剂优化

• 提高石灰石纯度：选用CaCO?含量≥90%的石灰石，控制粒径（20-40μm）。
• 调节浆液pH值：维持pH在5.0-5.8（石灰石法）或6.0-6.5（氨法）。
• 加强氧化：增加氧化风机风量，或添加氧化催化剂（如Fe3?）。

2. 设备改造与维护

• 清理喷淋层：定期冲洗喷嘴，更换磨损部件。
• 优化烟气分布：加装导流板或均流格栅，避免气流偏斜。
• 调整液气比：根据SO?浓度提高循环泵流量（一般L/G≥15 L/m3）。

3. 运行管理改进

• 实时监控：安装在线pH计、密度计，联动自动加药系统。
• 加强脱水：控制石膏旋流器压力，确保石膏含水率<10%。
• 定期检修：清理塔内结垢，检查除雾器是否堵塞。

4. 应对高硫燃料

• 预洗塔处理：前端增设洗涤塔降低入口SO?浓度。
• 双塔串联：一级塔粗脱硫，二级塔深度净化（效率可达99%+）。

通过以上措施，可系统性解决脱硫效率低的问题，同时提升系统稳定性。如需具体方案设计或参数计算，可进一步提供工况细节（如烟气量、SO?浓度、现有工艺等）。