1. 小苏打储存与给料系统：

   • 小苏打原料储存在储仓中。

   • 通过精确的给料机（如螺旋给料机），将小苏打粉末按需输送到研磨系统。

2. 研磨与喷射系统（最关键的部分）：

   • 研磨：小苏打原料通常需要通过喷射研磨机进行超细研磨。将其研磨至直径在20-30微米甚至更细的粉末。增大比表面积是提高反应效率和脱硫率的关键。

   • 喷射：研磨后的高活性小苏打粉末通过一套或多套喷射装置，被均匀地喷入烟气管道（通常在省煤器之后，除尘器之前的烟道中）。

3. 反应区：

   • 喷射点后方的烟道即为反应区。在这里，小苏打粉末与烟气充分混合，并发生上述的热分解和中和反应。

   • 为了保证反应效率，需要确保烟气在反应区内有足够的停留时间（通常为1-2秒），并且温度要控制在140-190°C的最佳窗口。

4. 副产品收集系统：

   • 反应后产生的固态副产品随烟气进入下游的除尘器（通常是布袋除尘器）。

   • 布袋除尘器不仅收集了脱硫副产品，其滤袋表面形成的粉尘层还能提供额外的反应界面，进一步提高脱硫效率。

三、主要特点与优缺点

优点：

1. 系统简单，投资较低：相对于复杂的湿法脱硫系统，干法系统设备少，占地面积小，土建和安装成本低。

2. 无废水、无白烟：整个过程是干式的，不产生废水，避免了废水处理问题和烟囱出口的“白色烟羽”现象。

3. 布置灵活，改造方便：特别适合对现有锅炉或窑炉进行脱硫改造，因为只需在原有烟道中加装喷射点即可，对原有系统影响小。

4. 启停快速：可以随生产设备的启停而快速启停，没有湿法系统那样的预热和清空过程。

5. 副产品为干态，易于处理：收集的副产品是干粉，可用于填埋或作为某些工业生产的原料（如玻璃制造）。

缺点：

1. 吸收剂消耗量相对较大：与湿法相比，其化学计量比（实际用量与理论用量的比值）较高，通常需要1.5-2.0甚至更高，这意味着小苏打的消耗量更大，运行成本受小苏打价格影响显著。

2. 脱硫效率有一定限制：在常规操作下，脱硫效率通常能达到90%-98%，但对于排放标准极其严格的地区，可能不如高效湿法脱硫（>99%）。

3. 对操作要求高：喷射量、烟气温度、粉末细度、混合均匀度等参数都需要精确控制，否则会影响效率和成本。

4. 可能对除尘器造成负担：喷入的粉末会增加下游除尘器的粉尘负荷，需要除尘器有足够的处理能力。

小苏打干法脱硫是一种简洁、高效、无二次污染的烟气净化技术。它完美地利用了小苏打的化学特性，通过简单的“研磨-喷射-反应-收集”流程，将气态污染物转化为固态副产品。虽然其在吸收剂消耗量和极限脱硫效率上略逊于成熟的湿法技术，但其在投资成本、系统复杂性、无废水排放和改造灵活性方面的巨大优势，使其在许多特定应用场景中成为了极具竞争力的首选方案。

1. 脱硫剂选择与制备

• 纯度与粒度：碳酸氢钠（NaHCO?）纯度需≥95%，粒度控制在20~25μm（D50），过粗影响反应效率，过细易扬尘。

• 干燥储存：脱硫剂需防潮密封储存，避免吸湿结块导致喷射堵塞。

• 活化处理：部分工艺需对NaHCO?进行高温活化（热解为Na?CO?），需控制活化温度（通常150~200℃）。

2. 喷射系统控制

• 喷射位置：选择烟气温度≥140℃的管道或反应器区域（最佳140~180℃），确保NaHCO?充分分解。

• 均匀喷射：采用多点喷射或旋流喷嘴，避免局部浓度过高或过低。

• 流量匹配：根据SO?浓度动态调节脱硫剂投加量（通常摩尔比1.5~2.0:1），过量会导致浪费和粉尘负荷增加。

3. 反应条件优化

• 温度控制：烟气温度低于140℃时反应效率骤降，高于300℃可能烧结脱硫剂，需通过余热锅炉或换热器调节。

• 停留时间：确保烟气与脱硫剂接触时间≥1秒，必要时延长反应管道或增设静态混合器。

• 氧含量：适量氧气（O?＞5%）可促进SO?氧化为SO?，提高反应效率。

4. 后处理系统

• 除尘设备：反应产物（Na?SO?/Na?SO?等）需通过高效布袋除尘器捕集，避免排放超标。

• 废渣处理：脱硫副产物需检测重金属等污染物，合规处置或资源化利用（如建材添加剂）。

5. 安全与环保

• 防爆措施：粉尘浓度需控制在爆炸下限以下（NaHCO?粉尘爆炸下限约50g/m3），设备接地防静电。

• NO?控制：高温下NaHCO?可能与NO?反应生成NO，需配合SNCR/SCR脱硝。

• CO?排放：每脱除1吨SO?约释放0.6吨CO?，需核算碳减排指标。

6. 运行维护

• 管道防堵：定期清理喷射器及反应器积灰，尤其?；毙璩沟状瞪?。

• 滤袋维护：选择耐碱滤料（如PTFE），防止脱硫产物板结糊袋。

• 在线监测：实时监控SO?排放、压差、温度等参数，联动调节喷射量。

通过精细化控制，SDS干法脱硫可实现SO?排放＜50mg/m3，适合中小锅炉、焦炉、垃圾焚烧等场景，兼具投资低、占地小的优势。

系统组成

1. 氨储存与供应系统

   • 液氨储罐或尿素溶液储罐

   • 蒸发器（用于液氨气化）

   • 稀释风机（用于氨气与空气混合）

2. 喷射系统

   • 喷氨格栅（AIG）

   • 喷嘴或喷射枪

   • 流量控制阀

3. 控制系统

   • NOx浓度监测仪

   • 氨流量控制器

   • PLC/DCS控制系统

工作原理

1. 氨（NH?）作为还原剂被精确计量并喷射到烟道中

2. 氨与烟气混合后进入SCR反应器

3. 在催化剂作用下，氨与NOx发生还原反应生成氮气和水

主要化学反应：
4NO + 4NH? + O? → 4N? + 6H?O

关键设计参数

• 氨氮比（NH?/NOx摩尔比）

• 烟气温度窗口（通常280-400℃）

• 烟气流速和分布均匀性

• 催化剂类型和活性

常见问题与解决方案

1. 氨逃逸：优化喷氨控制策略，确保均匀混合

2. 催化剂堵塞：定期吹灰，控制飞灰浓度

3. 喷氨不均：采用分区控制，优化格栅设计

4. 腐蚀问题：选用耐腐蚀材料，控制运行温度

维护要点

• 定期检查喷嘴状态

• 校准流量测量设备

• 监测催化剂活性

• 检查管道和阀门密封性

SCR脱硝系统的效率通常可达80-90%，是当前最有效的NOx控制技术之一。