1. 吸收剂问题
- 原因：吸收剂（如石灰石、氢氧化钙）质量差、纯度不足或活性低，导致反应不充分。
- 解决方案：
- 选用高纯度、细度合适的吸收剂（如石灰石纯度≥90%，细度≥325目）。
- 增加吸收剂投加量或调整浆液pH值（通?？刂圃?.5-6.2之间）。
- 对吸收剂进行预处理（如消解活化）。
2. 液气比（L/G）不足
- 原因：喷淋液量与烟气量不匹配，导致接触不充分。
- 解决方案：
- 提高喷淋层流量或增加喷淋层数量（液气比一般需≥10 L/m3）。
- 优化喷嘴布置，确保覆盖率和雾化效果（雾滴直径宜在50-100 μm）。
3. 烟气分布不均
- 原因：脱硫塔内气流分布不均匀，形成短路或死角。
- 解决方案：
- 在脱硫塔入口增设导流板或均流装置。
- 通过CFD模拟优化塔内流场设计。
4. 运行参数不当
- 原因：pH值、温度、停留时间等参数偏离最佳范围。
- 解决方案：
- 控制浆液pH值在5.5-6.2（石灰石法）或6.0-7.0（双碱法）。
- 确保烟气在吸收塔内停留时间≥3秒。
- 降低烟气入口温度（一般需≤120℃）。
5. 设备堵塞或磨损
- 原因：喷淋层、除雾器结垢或喷嘴磨损。
- 解决方案：
- 定期冲洗除雾器（压差报警值建议≤200 Pa）。
- 采用耐磨材质喷嘴（如碳化硅），定期检查更换。
- 优化废水排放，防止浆液中Cl?、飞灰等杂质富集。
6. 烟气条件变化
- 原因：SO?浓度波动、氧含量不足或粉尘负荷高。
- 解决方案：
- 增设预洗涤塔或预除尘（如静电除尘器）。
- 对高硫煤（SO?＞3%），可考虑双塔串联或钠碱强化工艺。
7. 氧化不充分
- 原因：强制氧化风量不足，导致CaSO?无法转化为CaSO?（石膏）。
- 解决方案：
- 增加氧化风机风量（通常需≥2.5 Nm3/kg SO?）。
- 优化氧化空气分布管设计，避免局部缺氧。
8. 系统泄漏或旁路
- 原因：烟道密封不严或旁路门未完全关闭。
- 解决方案：
- 检查烟道焊缝、法兰密封性，修复泄漏点。
- 取消旁路烟道（环保要求下多数新建系统已取消）。
9. 自动化控制优化
- 原因：人工控制响应滞后。
- 解决方案：
- 引入DCS系统，实时调节pH、液气比、氧化风量等参数。
- 安装在线SO?监测仪（CEMS），实现闭环控制。
诊断流程建议
- 测试数据：分析入口/出口SO?浓度、浆液成分、pH趋势等。
- 设备检查：排查喷嘴堵塞、除雾器压差、氧化风机电流等。
- 参数对比：对比设计值与实际运行值，找出偏差。
通过系统排查和针对性优化，脱硫效率通?？商嵘?5%以上（石灰石-石膏法设计效率一般为90-98%）。若问题持续，建议委托专业团队进行性能诊断试验。
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