原理：在催化剂 作用下，向烟气中喷入还原剂（氨或尿素），将NO?还原为N?和H?O。
关键参数：
温度窗口：280~400℃（需根据烟气温度选择催化剂）。
还原剂：液氨（危险品）或尿素溶液（更安全）。
脱硝效率：可达90%以上。
优点：效率高，技术成熟。
缺点：投资和运行成本高，需处理氨逃逸问题。
原理：在高温区（900~1100℃）直接喷入还原剂（尿素或氨），无催化剂参与。
适用场景：适用于中小型天然气炉，烟气温度稳定的场景。
脱硝效率：约30%~70%，低于SCR。
优点：设备简单，无需催化剂。
缺点：对温度敏感，还原剂消耗量大。
高排放要求选SCR：若排放标准严格（如＜50 mg/m3），且烟气温度适合。
中小型炉可选SNCR：成本较低，但需确保温度匹配。
氨逃逸控制：SCR/SNCR中未反应的氨会形成二次污染，需监测。
催化剂寿命：SCR催化剂需定期更换（通常3~5年）。
系统协同设计：若同时需脱硫（如天然气含硫），可考虑一体化处理工艺。
根据具体排放标准、炉型规模和运行成本，选择最合适的组合技术。
]]>原理：在催化剂（如V?O?-WO?/TiO?）作用下，向烟气中喷入氨（NH?）或尿素，将NOx还原为N?和H?O。
优势：
效率高（可达90%以上），适用于排放要求严格的场景（如燃煤电厂、垃圾焚烧）。
技术成熟，广泛商业化应用。
挑战：
催化剂成本高，易受硫、砷、碱金属中毒影响。
需精确控制氨逃逸（通常要求<2.5ppm）。
适用场景：大型燃煤锅炉、燃气轮机、化工行业。
原理：在高温区（900-1100℃）直接喷入氨或尿素，无催化剂参与反应。
优势：
设备简单，投资成本低。
挑战：
效率较低（30-70%），难以满足超低排放（<50mg/Nm3）。
对温度敏感，需精准控制喷氨位置。
适用场景：中小型工业锅炉、水泥窑炉等。
SCR+SNCR：SNCR作为预处理，SCR深度脱硝，平衡成本与效率。
SCR+湿法脱硝：如SCR后接络合吸收塔（利用Fe2?/EDTA溶液吸收NO）。
| 因素 | 考虑要点 |
|---|---|
| 排放浓度要求 | 超低排放（<50mg/Nm3）通常需SCR或组合工艺。 |
| 烟气特性 | 温度、硫含量、粉尘负荷影响催化剂选择（如高硫烟气需抗毒催化剂）。 |
| 经济性 | 初始投资（SCR较高）与运行成本（氨耗、催化剂更换）。 |
| 空间限制 | 紧凑型设备可选旋转式SCR或低温催化剂。 |
| 副产物控制 | 避免氨逃逸（需安装氨监测仪）、N?O生成（低温SCR需注意）。 |
高效除尘技术
电除尘器升级：采用高频电源、脉冲电源、移动电极等新技术，提升除尘效率至99.9%以上。
布袋除尘器：使用高温滤料（如PTFE覆膜滤袋），对细颗粒物（PM2.5）捕集效率可达99.99%。
电袋复合除尘：结合电除尘和布袋除尘优势，排放浓度可控制在5mg/m3以下。
湿法脱硫强化
石灰石-石膏法升级：采用双塔串联、旋汇耦合、pH值精确控制等技术，脱硫效率可达99.5%以上，排放浓度＜35mg/m3。
海水脱硫：适用于沿海地区，利用海水碱度吸收SO?，无二次污染。
干法/半干法脱硫：如循环流化床脱硫（CFB-FGD），适用于中小锅炉或缺水地区。
低氮燃烧技术（LNB）
通过优化燃烧器（如分级燃烧、烟气再循环）降低炉内NO?生成，减少30%~50%排放。
SCR（选择性催化还原）
在烟气中喷入氨（NH?），通过催化剂（如V?O?-WO?/TiO?）将NO?还原为N?，效率可达90%以上，排放浓度＜50mg/m3。
关键点：催化剂活性温度窗口（300~400℃）、氨逃逸控制。
SNCR（非催化还原）
适用于中小锅炉，但效率较低（30%~70%），需与SCR组合使用。
VOCs治理
采用RTO（蓄热燃烧）、吸附浓缩+催化氧化等技术。
超低排放的实现依赖技术创新和精细化管理，未来趋势是向“多污染物协同治理”和“近零排放”发展。
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