这是目前效率最高、应用最广的脱硝技术，是实现超低排放的关键。
基本原理：在催化剂作用下，向烟气中喷入还原剂（通常是氨气NH??或尿素CO(NH?)?），在特定温度窗口（通常为300-400℃）内，将NO?选择性地还原为N?和H?O。
系统构成：
还原剂供应系统：储存和制备氨水或尿素溶液。
喷氨格栅（AIG）：将还原剂均匀喷射到烟气中。
反应器：内部装有催化剂，是发生化学反应的场所。
催化剂：这是SCR系统的核心和成本大头。通常为V?O?-WO?/TiO?（二氧化钛为载体，五氧化二钒为主活性成分，三氧化钨为助剂）。催化剂的性能（活性、选择性、寿命）直接决定脱硝效率。
布置位置：通常位于锅炉省煤器和空气预热器之间，称为高尘布置。此处烟气温度最适合催化剂工作。
优点：脱硝效率高（可达90%以上），技术成熟，反应温度窗口较宽。
挑战与重点：
催化剂中毒与堵塞：烟气中的灰尘（飞灰）、碱金属（如K, Na）、砷（As）、SO?等会导致催化剂活性下降、孔隙堵塞，需要定期吹灰和更换，成本高昂。
SO?/SO?转化：催化剂会使部分SO?氧化为SO?，与逃逸的NH?反应生成硫酸氢铵（ABS），后者在低温下（空预器）具有粘性，会造成设备堵塞和腐蚀。
氨逃逸：未反应的NH?随烟气排出，会造成二次污染和设备问题?？刂瓢碧右菔荢CR运行的关键指标。
基本原理：在不使用催化剂的情况下，将还原剂（通常是尿素或氨水）喷入炉膛高温区（850-1100℃），NO?在此温度下被还原。
系统构成：相对简单，主要是还原剂储存制备系统和位于炉膛上的喷射器。
优点：系统简单，投资成本低，无需催化剂，无堵塞问题。
缺点：脱硝效率较低（通常为30%-50%），对温度窗口要求极为严格，还原剂消耗量大，氨逃逸率高。
应用场景：常用于对脱硝效率要求不高的中小型锅炉，或作为SCR的补充（例如在低负荷时，SCR入口温度过低，可在炉膛上部进行SNCR初步脱硝）。
这是发生化学反应的核心容器。
SCR反应器壳体：大型钢结构，内部装有催化剂，能承受高温烟气冲刷和腐蚀。
催化剂层：系统的“心脏”，通常为2+1层或3+1层配置。
备用层：为未来催化剂活性下降时预留的安装空间和初始支撑结构。
催化剂加载/卸载设备：包括吊装梁、葫芦、搬运小车等。
吹灰系统：清除催化剂表面积灰，防止堵塞。
蒸汽吹灰器或声波吹灰器：根据设计选择。
吹灰器管道、阀门及控制系统。
负责生产、存储和输送氨气（NH?）。
还原剂存储单元：
液氨法（逐渐被淘汰，安全性要求高）：
液氨储罐（压力容器）
氨气蒸发槽：将液氨加热蒸发成气态氨。
氨气缓冲槽：稳定氨气压力。
安全设施：氮气吹扫系统、喷淋系统、泄漏检测仪、防雷防静电设施。
尿素法（更安全，应用广泛）：
尿素颗粒储仓（大容量）
尿素溶解罐：将干尿素与除盐水混合制成一定浓度的尿素溶液。
尿素溶液储罐：带搅拌和加热保温。
尿素热解炉或尿素水解系统：将尿素溶液加热分解为氨气（NH?）和二氧化碳（CO?）。
热解炉：需要燃烧器提供热源。
水解反应器：需要蒸汽提供热源。
负责将氨气均匀地注入烟气中。
稀释风机：提供空气将浓氨气稀释到爆炸下限以下（通常<5%），保证安全。
氨/空气混合器：使氨气和空气充分混合均匀。
喷氨格栅（AIG）：安装在SCR反应器前的烟道中，由大量喷嘴组成，确保氨气在烟气横截面上均匀分布。
流量调节阀、关断阀：精确控制氨气的投加量。
连接锅炉与脱硝反应器的通道。
烟道及支架：连接省煤器出口、反应器、空预器入口的钢结构烟道。
导流板、整流格栅：优化烟气流场，使其均匀进入催化剂层，提高反应效率和降低磨损。
膨胀节：补偿烟道热膨胀。
反应器出口/入口烟道。
系统的“大脑”，实现自动化运行。
NOx/O?浓度分析仪（CEMS）：在反应器入口和出口连续监测烟气参数，为控制氨气投加量提供依据。
氨逃逸监测仪：监测反应器出口未参与反应的氨气浓度，防止过量喷氨。
流量、压力、温度传感器：遍布整个系统。
分布式控制系统（DCS）：接收所有信号，通过预设程序自动控制稀释风机、喷氨阀、吹灰器等设备。
安全仪表系统（SIS）：特别是对于液氨系统，实现紧急安全联锁停车。
蒸汽系统：为蒸发槽、热解炉或水解器提供热源。
压缩空气系统：为气动阀门、仪表提供气源。
冷却水系统：为某些设备提供冷却。
废水系统：主要来自尿素溶液制备的排水。
这是完成脱硝化学反应的关键部分。
SCR反应器
功能：是脱硝反应发生的容器和场所，内部安装催化剂层。
结构：通常是一个大型的钢制立式箱体，内部设有催化剂?？榈闹С沤峁?、检修门、人孔、吹灰器等。烟气从入口进入，经过催化剂层后从出口排出。
催化剂
功能：是SCR系统的“心脏”，其表面提供活性位点，在特定温度下促进氨气（NH?）与NOx发生还原反应，生成无害的氮气（N?）和水（H?O）。
类型：最常见的是钒钛基催化剂，形式通常为蜂窝式、板式或波纹板式。
这个系统负责生产、存储和精确计量输送反应所需的氨气。
氨区：这是一个相对独立的区域，是还原剂的存储和制备中心。
液氨储罐：用于存储液态的无水氨。这是最经济的方式，但因其有毒、易燃易爆，安全要求极高。
氨蒸发器：通过加热（通常用蒸汽或电加热）将液态氨气化成气态氨。
氨气缓冲罐：缓冲和稳定气氨的压力，确保后续输送的稳定性。
稀释风机：提供空气，将高浓度的气氨稀释到爆炸下限以下的安全浓度（通常<5%），形成氨/空气混合气体。
（替代方案）尿素制氨系统：由于液氨的安全隐患，许多电厂改用尿素作为还原剂前体。
尿素溶解罐：将颗粒尿素溶解成一定浓度的尿素溶液。
尿素溶液储罐：存储制备好的尿素溶液。
水解炉或热解炉：
水解炉：在高温高压下，尿素溶液与水反应生成NH?和CO?。
热解炉：在高温下，尿素溶液迅速分解生成NH?、HNCO（异氰酸），并进一步水解成NH?和CO?。
这个系统负责将还原剂与烟气均匀混合，为反应创造最佳条件。
喷氨格栅
功能：位于反应器入口前的烟道内，由一系列管道和喷嘴组成。其核心作用是将稀释后的氨/空气混合气体均匀地喷射到烟气中。
设计关键：AIG的设计至关重要，必须确保在催化剂入口截面上的氨浓度与NOx浓度分布匹配（即氨氮摩尔比分布均匀），才能保证高脱硝效率和低氨逃逸。
静态混合器
功能：安装在AIG之后，反应器之前。通过其特殊的叶片结构，增强烟气的湍流，促进氨气与烟气的充分、均匀混合。
烟道及挡板门
旁路挡板门：在机组启?；虻透汉墒保粞唐露炔环洗呋烈?，可开启旁路，使烟气绕过反应器，?；ご呋?。
进出口挡板门：用于隔离SCR系统，以便进行检修。
由于烟气中含有大量粉尘，会堵塞催化剂孔道，因此必须定期清理。
声波吹灰器
原理：通过号角产生高强度、特定频率的声波，使粉尘颗粒产生共振、松动，并随烟气流出。优点是无机械部件、对催化剂无磨损、覆盖范围广，适用于粉尘浓度不极高的场合。
蒸汽吹灰器/耙式吹灰器
原理：使用高压蒸汽或压缩空气作为介质，通过可伸缩的耙管或喷枪直接吹扫催化剂表面。清灰效果更彻底，适用于粉尘浓度极高、粘性大的场合（如燃用高硫煤、垃圾焚烧厂）。
这是整个SCR系统的大脑。
分散控制系统（DCS）
功能：接收来自CEMS和各类传感器的信号（如NOx浓度、烟气流量、温度、氨气流量等），通过预设的程序和算法，实时、精确地控制喷氨量，在保证脱硝效率的同时最大限度地降低氨逃逸。
烟气连续排放监测系统（CEMS）
功能：实时监测反应器入口和出口的NOx浓度、O?含量、温度等参数，并将数据传送给DCS，作为控制的依据。出口的氨逃逸浓度也由专门的分析仪监测。
活性与选择性：选择高活性催化剂（如V?O?-WO?/TiO?），在目标温度窗口（通常300-400℃）内高效促进NO?与NH?反应，同时抑制副反应（如SO?氧化或氨氧化）。
配方与结构：调整催化剂中活性组分（如钒、钨）的比例，平衡脱硝效率与氨逃逸。增加催化剂比表面积和孔隙率可提升反应接触效率。
抗中毒能力：通过掺杂Ce、Mo等元素增强抗硫、抗碱金属性能，避免催化剂失活导致的氨逃逸上升。
理论配比：NH?/NO?摩尔比通常设定为1:1（根据反应式4NO + 4NH? + O? → 4N? + 6H?O）。实际运行中需略高于理论值（如1.05-1.1）以补偿混合不均，但需避免过量（>1.1）导致逃逸。
动态调节：通过在线NO?监测（如CEMS系统）反馈实时调整喷氨量，尤其在负荷波动时。
AIG（氨喷射格栅）设计：采用多喷嘴分区喷射，确保氨与烟气充分混合。通过CFD模拟或速度场测试优化喷射角度、位置和压力。
导流板与静态混合器：加装混合装置减少烟气流动死区，避免局部氨浓度过高。
最佳反应温度：维持烟气温度在催化剂活性窗口内（如钒基催化剂为300-400℃）。温度过低时反应速率下降，过高则氨易被氧化为NO?。
省煤器旁路或GGH：通过换热器或旁路调节烟温，适应低负荷工况。
激光光谱或化学传感器：实时监测逃逸氨（建议控制在<3 ppm）。
反馈控制：将氨逃逸信号与喷氨系统联动，动态调整喷氨量。
定期清灰：防止飞灰堵塞催化剂孔道。
催化剂检测：定期测试催化剂活性模块，及时更换失活单元。
SO?控制：避免硫酸氢铵（ABS）堵塞，尤其在低温段（<280℃）。
多层催化剂布置：前端采用高活性催化剂保证脱硝率，后端加装缓释催化剂捕捉残余氨。
SCR+SNCR组合：在高负荷段用SCR保证效率，低负荷段用SNCR补充，减少氨逃逸风险。
脱硝率与氨逃逸的权衡：追求过高的脱硝率（如>95%）可能导致氨逃逸陡增，需根据排放标准合理设定目标（如90-93%）。
经济性考量：过量的喷氨或频繁更换催化剂会增加运行成本，需综合优化。
通过上述措施，SCR系统可在满足脱硝要求的同时，将氨逃逸控制在安全范围内，避免下游空预器堵塞或二次污染。
]]>在温度不理想（如低于SCR反应最佳温度窗口，通常为280-420℃）的情况下，保证SCR（选择性催化还原）脱硝系统的脱硝效率需要综合调整工艺参数、催化剂性能和系统设计。
选择宽温或低温催化剂
宽温催化剂：如钒钨钛（V?O?-WO?/TiO?）改进配方，将活性温度窗口拓宽至200-450℃。
低温催化剂：如锰基（MnO?）、铈基（CeO?）或分子筛催化剂（如Cu-SAPO-34），可在150-300℃下保持高活性。
提高催化剂抗中毒能力
添加抗硫/抗水成分（如WO?、MoO?）以减少SO?和H?O对催化剂的毒化作用。
增加催化剂用量或活性面积
通过增加催化剂体积（如加厚涂层或增加?？槭浚┎钩サ臀孪碌幕钚韵陆?。
提高氨氮比（NH?/NO?）
适当增加氨喷射量（需控制在安全范围内，避免氨逃逸超标）。
使用精确的氨喷射控制系统（如基于实时NO?监测的闭环控制）。
优化烟气混合均匀性
改进喷氨格栅（AIG）设计，确保NH?与烟气充分混合。
加装静态混合器或导流板，增强湍流效果。
延长反应时间
降低烟气流速（如扩大反应器截面或增加催化剂层数）。
烟气再加热
在SCR反应器前加装?蒸汽/燃气加热器?或?省煤器旁路，将烟气温度提升至催化剂活性窗口。
利用热管换热器回收余热预热烟气。
分级喷氨技术
在低温段采用?分级喷氨：首层催化剂喷少量氨，后续层根据温度升高逐步增加喷氨量。
预氧化处理
在SCR前加装?氧化装置（如臭氧、等离子体），将NO部分氧化为NO?，提高低温下反应速率（因2NO?+4NH?→3N?+6H?O比标准SCR反应更快）。
定期催化剂检测与再生
通过?活性测试?监控催化剂性能，及时清洗或再生（如热再生、化学清洗）以恢复活性。
更换局部失活的催化剂?？?。
控制烟气成分
减少SO?和粉尘含量（如加强上游除尘、脱硫），避免催化剂堵塞或中毒。
监测O?浓度（SCR反应需>2% O?），必要时补充空气。
智能控制系统
采用?模型预测控制（MPC）?动态调整喷氨量和温度参数，适应负荷变化。
在温度不理想时，需优先通过?催化剂改进?和?工艺优化?提升脱硝效率，其次考虑?系统改造（如加热或氧化）。实际应用中需结合经济性和可行性选择方案，并持续监控NO?排放与氨逃逸，确?；繁４锉?。
活性组分选择：常用V?O?-WO?/TiO?催化剂，调整钒（V）和钨（W）的比例可平衡活性和抗硫性能。
催化剂结构：采用蜂窝式、板式或波纹式设计，增大比表面积，减少压降。
温度窗口匹配：确保反应温度在300-400℃（中温催化剂）或180-250℃（低温催化剂）的适宜范围内。
抗中毒处理：添加助剂（如WO?）抵抗砷（As）、碱金属（K、Na）等中毒，定期清洗飞灰堵塞。
氨氮比（NSR）：通常控制在0.8-1.05，过量氨易导致逃逸（需控制在<3 ppm）。
喷射均匀性：采用多喷嘴网格设计，结合CFD模拟优化氨分布，避免局部过量或不足。
尿素热解/水解：若用尿素溶液，确保热解炉温度（350-600℃）和停留时间充分，避免副产物（如缩二脲）堵塞。
NOx均匀分布：加装静态混合器或导流板，避免烟气速度偏差（一般要求速度分布相对标准偏差<15%）。
SO?/SO?控制：SO?浓度过高会氧化为SO?，与氨生成硫酸氢铵（ABS），堵塞催化剂?？赏ü?/p>
使用低硫燃料；
在SCR上游加装SO?氧化抑制层；
定期吹灰减少沉积。
氧含量：维持3-5%的O?浓度以促进反应。
催化剂寿命管理：定期检测催化剂活性，采用“2+1”分层更换策略（先换上层，逐步替换下层）。
吹灰系统优化：根据积灰情况调整声波或蒸汽吹灰频率，防止通道堵塞。
在线监测与反馈：安装NOx、O?、氨逃逸在线分析仪，实时调节喷氨量。
低负荷运行：烟气温度低时，可通过省煤器旁路或燃气加热提升温度至催化剂窗口。
高灰分烟气：前置除尘（如电袋复合除尘）减少飞灰对催化剂的磨损和堵塞。
瞬态负荷变化：采用前馈-反馈控制算法，快速响应NOx波动。
氨逃逸高：检查喷嘴堵塞、催化剂失效或喷氨过量。
压降上升：加强吹灰或?；謇砘摇?/p>
效率突降：排查催化剂中毒、烟气成分变化或测量仪表故障。
通过以上措施，SCR脱硝效率通?？晌榷ù锏?0%以上，同时降低运行成本。需根据具体工况（如燃煤电厂、钢铁厂、垃圾焚烧厂等）调整参数，并定期进行性能测试与优化。
]]>合适的反应温度（280-400℃）：
催化剂活性窗口依赖温度，温度过低反应速率下降，过高导致催化剂烧结或NH?氧化。
设备配合：通过锅炉省煤器出口烟道布置（高尘方案）或增设烟气换热器（GGH）调节温度。
均匀的烟气流场与NH?混合：
流速不均会导致局部NH?/NOx摩尔比失衡，降低脱硝率或增加氨逃逸。
设备配合：
喷氨格栅（AIG）：多喷嘴设计，分区调节氨喷射量。
静态混合器/导流板：通过CFD模拟优化烟道形状，确保流速偏差<15%。
高活性催化剂：
催化剂是反应的核心，其比表面积、孔结构及活性组分（V?O?-WO?/TiO?）直接影响效率。
设备配合：
多层催化剂布置（2-3层）：预留备用层，随活性衰减逐层启用。
吹灰系统：定期清除积灰（声波/蒸汽吹灰），防止微孔堵塞。
高效设计：
蜂窝式催化剂：大比表面积（500-800 m2/m3），低压损，抗堵灰能力强。
催化剂层数：首层承担80%反应，下层补足剩余NOx，脱硝率可达90%以上。
精准喷氨控制：
在线监测反馈：通过出口NOx传感器实时调节喷氨量，避免过量（氨逃逸<3 ppm）。
分区控制AIG：根据烟道截面NOx浓度分布，动态调整各喷嘴流量。
还原剂选择：
液氨：蒸发后直接喷射，反应快但需严格安全措施。
尿素水解：CO(NH?)? + H?O → 2NH? + CO?，需热解炉（300-600℃），适合无氨区限制项目。
粉尘与SO?控制：
高尘布置时，省煤器后粉尘浓度可达20-50 g/Nm3，需通过导流板+灰斗减少催化剂磨损。
SO?/SO?转化抑制：选用低钒催化剂（V?O?含量<1%），避免SO?氧化生成SO?导致铵盐堵塞。
多参数协同调控：
根据负荷变化自动调节喷氨量（如锅炉负荷↓时减少氨喷射）。
结合O?浓度、烟气流量计算NOx质量流量，提高控制精度。
关键步骤：
烟气导流：反应器入口设导流板，使流速分布均匀（CFD验证）。
喷氨混合：AIG将氨气喷射到烟道，静态混合器增强湍流。
催化反应：NOx与NH?在催化剂表面发生氧化还原反应。
残余处理：未反应的NH?被下游空气预热器捕捉（硫酸氢铵可定期清洗）。
SCR系统的高效脱硝依赖于：
精准的“温度-浓度-流场”匹配；
催化剂活性维护；
智能化的闭环控制。
SCR（选择性催化还原）脱硝技术的核心在于利用催化剂在特定温度下将还原剂（如氨气或尿素）与烟气中的氮氧化物（NOx）发生选择性反应，生成无害的氮气（N?）和水（H?O）。
催化剂成分：常用催化剂以钒（V?O?）-钨（WO?）/钛（TiO?）为主，具有高活性和抗中毒能力。
催化剂结构：分为蜂窝式、板式和波纹式，需兼顾高比表面积和低压降。
抗中毒设计：抵抗烟气中砷（As）、碱金属（K、Na）、硫（SO?）等对催化剂的毒化作用。
低温催化剂开发：适用于150~300℃的低温烟气（如燃气锅炉），减少能耗。
精准喷射系统：通过CFD模拟优化喷氨格栅（AIG）设计，确保NH?/NOx摩尔比均匀分布。
混合装置：静态混合器或涡流发生器增强氨与烟气的混合，避免局部氨逃逸或NOx残留。
温度窗口：最佳反应温度通常为300~400℃（常规催化剂），需与烟气温度匹配。
空速（SV）优化：控制烟气在催化剂内的停留时间（通常SV＜4000 h?1）。
SO?/SO?转化抑制：防止SO?氧化生成SO?导致铵盐堵塞和腐蚀。
在线监测：通过NOx/O?传感器实时反馈调节喷氨量。
智能算法：基于模型预测控制（MPC）或AI动态优化喷氨效率，降低氨逃逸（一般＜3 ppm）。
布置方式：高尘（位于除尘器前）、低尘（除尘后）或尾端布置（如燃气机组）。
协同脱除：与SNCR、静电除尘、湿法脱硫等工艺耦合，实现多污染物协同控制。
SCR技术的核心是通过催化剂、流体力学和化学工程的协同优化，实现高效、低耗的NOx减排，是当前燃煤电厂、化工等行业的主流脱硝手段。
NOx浓度与烟气特性
分析烟气成分（如SO?、粉尘、O?含量、温度、湿度等），避免催化剂中毒（如砷、碱金属）或设备腐蚀。
高温烟气（如>400℃）可能适合SCR（选择性催化还原），中低温（250~400℃）需优化催化剂配方。
技术对比
SCR：效率高（90%以上），但需严格控制氨逃逸（一般<3ppm），催化剂需定期更换。
SNCR：适用于高温炉窑（850~1100℃），无需催化剂，但效率较低（30~70%），氨逃逸风险高。
氧化吸收法：适合低浓度NOx，但可能产生二次污染（如NO?）。
选型与寿命
钒钛系催化剂常见，但需根据硫含量选择抗硫型号；蜂窝式催化剂压降低，板式机械强度高。
定期检测活性衰减（如每季度测试），寿命通常2~5年，高温烧结或堵塞会缩短寿命。
再生与处置
化学清洗或热再生可部分恢复活性，废弃催化剂按危险废物（含重金属）处理，需合规处置。
氨水/液氨
储存需压力容器，泄漏风险高，需配备喷淋吸收系统（如氨气检测报警联动）。
安全距离符合《GB 50160-2008》化工规范，电气设备防爆。
尿素热解
尿素溶液需避免结晶堵塞管道，热解炉温度控制（350~600℃）确保完全分解为NH?。
温度窗口控制
SCR反应温度需稳定在催化剂最佳区间（如300~400℃），烟气温度波动时需增设GGH（烟气换热器）或喷水降温。
喷氨优化
采用AIG（氨喷射格栅）配合CFD模拟，确保氨与烟气混合均匀，避免局部过量（氨逃逸）或不足（脱硝效率下降）。
节能措施
引风机变频调节，降低系统压阻；余热回收用于预热烟气或尿素热解。
氨逃逸
逃逸的NH?与SO?反应生成硫酸氢铵（ABS），堵塞空预器，需控制SO?浓度或加装碱性吸附剂。
NO?排放
氧化法可能将NO转化为NO?，需确保末端吸收效率（如碱液洗涤）。
废水处理
冲洗催化剂或脱硝塔的废水含重金属/氨氮，需预处理后进入厂区污水处理系统。
堵塞与腐蚀
定期吹灰（声波或蒸汽吹灰器）防止催化剂积灰；采用防腐材料（如玻璃鳞片树脂）应对湿法脱硝的酸露点腐蚀。
仪表校准
关键参数（NOx浓度、氧量、温度）的在线监测仪表需定期校准，避免数据偏差导致控制失效。
化工企业烟气脱硝需“一厂一策”，结合自身工艺特点选择技术路线，注重运行细节与安全管理，同时平衡环保合规与经济性。定期培训操作人员、与专业环保公司合作运维可显著提升系统稳定性。
]]>SCR系统在最佳运行条件下可实现?80%~95%?的NOx去除率，远超其他技术（如SNCR的30%~70%）。
尤其适合严格排放标准（如超低排放要求NOx＜50 mg/m3）。
宽温度窗口：催化剂可根据烟气温度选择（常用中温催化剂300~400℃，低温催化剂可低至150℃）。
负荷波动适应性：适合电厂、钢铁、水泥等工况多变的行业。
通过精确控制氨喷射（NH?/NOx摩尔比）和高效催化剂，氨逃逸可控制在?＜3 ppm，减少二次污染。
催化剂成分（如V?O?-WO?/TiO?）和结构（蜂窝式、板式）可针对不同烟气成分（含尘量、SO?浓度）优化。
抗中毒设计：如添加WO?可抑制SO?转化，延长寿命（通常3~5年）。
主要反应为：4NO + 4NH? + O? → 4N? + 6H?O，生成无害的氮气和水，无二次污染。
虽然初始投资较高（占系统总成本30%~50%），但长期运行成本低：
催化剂可再生利用；
与SNCR相比，氨耗量减少20%~30%。
可布置在锅炉省煤器后（高温高尘）、静电除尘后（低温低尘）等位置。
?？榛杓票阌诟脑煜钟猩枋?/p>
部分催化剂可同步氧化Hg?为Hg2?，促进重金属脱除；
与湿法脱硫、除尘设备联用时可优化整体净化效率。
| 技术 | SCR | SNCR | 活性炭法 |
|---|---|---|---|
| 脱硝效率 | ＞90% | 30%~70% | 60%~80% |
| 温度范围 | 150~400℃ | 850~1100℃ | 100~200℃ |
| 氨逃逸 | ＜3 ppm | 10~20 ppm | 无 |
| 适用规模 | 大/中型 | 中小型 | 特定工业 |
电力行业：燃煤电厂（尤其高硫煤机组）；
非电行业：钢铁烧结机、玻璃窑炉、化工锅炉等。
催化剂失活：通过定期吹灰、添加抗毒成分缓解；
高尘堵塞：采用蜂窝式催化剂+吹灰器设计。
SCR技术的综合优势使其成为当前烟气脱硝的主流选择，尤其在环保要求严格的地区（如中国、欧盟、美国）。未来发展方向包括低温催化剂研发、与碳捕集技术的协同等。
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