一个典型的小苏打干法脱硫系统主要包括以下几个单元：

1. 小苏打储存与给料系统：

   • 小苏打原料储存在储仓中。

   • 通过精确的给料机（如螺旋给料机），将小苏打粉末按需输送到研磨系统。

2. 研磨与喷射系统（最关键的部分）：

   • 研磨：小苏打原料通常需要通过喷射研磨机进行超细研磨。将其研磨至直径在20-30微米甚至更细的粉末。增大比表面积是提高反应效率和脱硫率的关键。

   • 喷射：研磨后的高活性小苏打粉末通过一套或多套喷射装置，被均匀地喷入烟气管道（通常在省煤器之后，除尘器之前的烟道中）。

3. 反应区：

   • 喷射点后方的烟道即为反应区。在这里，小苏打粉末与烟气充分混合，并发生上述的热分解和中和反应。

   • 为了保证反应效率，需要确保烟气在反应区内有足够的停留时间（通常为1-2秒），并且温度要控制在140-190°C的最佳窗口。

4. 副产品收集系统：

   • 反应后产生的固态副产品随烟气进入下游的除尘器（通常是布袋除尘器）。

   • 布袋除尘器不仅收集了脱硫副产品，其滤袋表面形成的粉尘层还能提供额外的反应界面，进一步提高脱硫效率。

三、主要特点与优缺点

优点：

1. 系统简单，投资较低：相对于复杂的湿法脱硫系统，干法系统设备少，占地面积小，土建和安装成本低。

2. 无废水、无白烟：整个过程是干式的，不产生废水，避免了废水处理问题和烟囱出口的“白色烟羽”现象。

3. 布置灵活，改造方便：特别适合对现有锅炉或窑炉进行脱硫改造，因为只需在原有烟道中加装喷射点即可，对原有系统影响小。

4. 启停快速：可以随生产设备的启停而快速启停，没有湿法系统那样的预热和清空过程。

5. 副产品为干态，易于处理：收集的副产品是干粉，可用于填埋或作为某些工业生产的原料（如玻璃制造）。

缺点：

1. 吸收剂消耗量相对较大：与湿法相比，其化学计量比（实际用量与理论用量的比值）较高，通常需要1.5-2.0甚至更高，这意味着小苏打的消耗量更大，运行成本受小苏打价格影响显著。

2. 脱硫效率有一定限制：在常规操作下，脱硫效率通常能达到90%-98%，但对于排放标准极其严格的地区，可能不如高效湿法脱硫（>99%）。

3. 对操作要求高：喷射量、烟气温度、粉末细度、混合均匀度等参数都需要精确控制，否则会影响效率和成本。

4. 可能对除尘器造成负担：喷入的粉末会增加下游除尘器的粉尘负荷，需要除尘器有足够的处理能力。

小苏打干法脱硫是一种简洁、高效、无二次污染的烟气净化技术。它完美地利用了小苏打的化学特性，通过简单的“研磨-喷射-反应-收集”流程，将气态污染物转化为固态副产品。虽然其在吸收剂消耗量和极限脱硫效率上略逊于成熟的湿法技术，但其在投资成本、系统复杂性、无废水排放和改造灵活性方面的巨大优势，使其在许多特定应用场景中成为了极具竞争力的首选方案。