窑炉干法脱硫系统通常包括以下几个核心部分：

1. 脱硫剂制备与储存系统：

   • 外购的粉状消石灰储存在仓罐中。

   • 通过定量给料机和输送设备，将消石灰送入后续系统。

2. 反应系统：

   • 喷射系统：利用罗茨风机提供的压缩空气，通过专用的喷枪将消石灰粉末均匀、高速地喷射到烟道或反应器中。

   • 反应器/增湿塔：这是核心反应场所。在这里，喷入的消石灰与烟气充分混合。同时，通过高压水泵和双流体喷嘴，向反应器中喷入精细雾化的水珠，对烟气进行“增湿降温活化”。

3. 除尘系统：

   • 反应后的烟气携带大量固态副产物和未反应的脱硫剂，进入袋式除尘器。

   • 在除尘器滤袋表面，未反应的脱硫剂会形成一层“滤饼”，可以继续与穿透的SO?反应，实现“二次脱硫”，进一步提高脱硫效率。

4. 灰循环与排放系统：

   • 为了节约脱硫剂，从除尘器收集下来的部分灰渣可以通过循环输送系统，再次送回反应器入口进行再利用。

   • 剩余的副产物作为固体废物排出，外运处理。

?在窑炉中的应用特点（以水泥窑/石灰窑为例）

1. 优势：

   • 系统简单，占地小：特别适合现有窑炉的环保改造，对场地要求不高。

   • 投资和运行成本低：相对于湿法脱硫，设备和土建投资都较小，运行维护简单。

   • 无废水排放：整个过程是干态的，避免了废水处理难题。

   • 对窑况适应性强：启?？焖?，能适应窑炉负荷的变化。

   • 副产品为干态：易于处理和运输，在水泥厂中有时可与原料一并处理。

2. 挑战与局限性：

   • 脱硫效率相对有限：常规干法脱硫效率通常在80%-90%左右，难以达到湿法（>98%）的水平。但对于许多排放标准不是极端严格的窑炉来说已经足够。

   • 脱硫剂消耗量大：由于气固反应效率问题，钙硫比（Ca/S）通常较高（1.5以上），导致消石灰消耗量较大。

   • 对操作要求高：喷水量和喷粉量的控制非常关键。水少了，反应效率低；水多了，可能导致物料粘壁、堵塞，甚至腐蚀设备。

   • 副产物价值低：产生的亚硫酸钙和硫酸钙混合物利用价值不高，通常作为固废填埋。