窑炉烟气的复杂性给SCR应用带来了巨大挑战：

烟气温度窗口：

难点：不同窑炉的排烟温度差异很大。例如，水泥窑尾烟气约300-350°C，而玻璃窑烟气可能高达500°C以上。催化剂有最佳活性温度窗口（通常是300-400°C）。

对策：

高温催化剂：对于温度过高的场合，需使用耐高温的催化剂（如特种分子筛催化剂）。

烟气调温：在温度过低时，可通过补燃炉或换热器提升烟气温度；温度过高时，则需喷水降温或通过换热器降温。这会增加能耗和系统复杂性。

高粉尘与特殊粉尘：

难点：窑炉烟气含尘浓度高，且粉尘性质特殊。例如：

水泥窑：粉尘中含碱金属、碱土金属和重金属，会导致催化剂中毒和堵塞。

玻璃窑：粉尘中含有酸性成分，具有腐蚀性。

对策：

“高尘”布置：最常见的布置方式，将SCR反应器安装在窑炉主流程中（如水泥窑的预热器C1旋风筒之后）。优点是烟气温度合适，缺点是催化剂工作环境恶劣。

“低尘”布置：在SCR反应器前加设高温电除尘器，预先除去大部分粉尘，大大减轻了催化剂的磨损和堵塞，延长了其寿命，但增加了设备和能耗。

“末端”布置：在烟气经过所有热回收和除尘设备后，进入SCR反应器。此时烟气温度已很低，必须使用低温催化剂，且可能需要重新加热烟气，运行成本高。

催化剂中毒与失活：

难点：烟气中的碱金属、砷、磷?等会与催化剂活性中心发生反应，导致其永久性中毒。CaO会与烟气中的SO3反应生成CaSO4，覆盖在催化剂表面，造成物理堵塞。

对策：

催化剂配方优化：开发抗中毒能力强的催化剂，例如通过添加?；ば灾粱虿捎锰厥獾目椎澜峁?。

增大催化剂节距：设计更宽的催化剂孔道，减少粉尘堵塞的风险。

定期吹灰和维护：强化清灰效果。

SO2/SO3转化与铵盐堵塞：

难点：烟气中的SO2会被SCR催化剂氧化成SO3。SO3会与喷入的NH3反应生成硫酸氢铵，该物质在低温下（通常<280°C）呈粘稠状，会严重堵塞和腐蚀下游设备（如空预器和风机）。

对策：

控制SO2转化率：选用低SO2氧化率的催化剂。

提高运行温度：确保SCR出口温度高于硫酸氢铵的露点温度。

控制氨逃逸：精确控制喷氨量，减少未反应的NH3。