脱硫效率低的主要原因

1.?吸收剂问题

• 石灰石/石灰活性差：纯度低、粒径过大（>45μm）、活性成分（CaCO?/CaO）不足。
• 浆液pH值失控：pH过高（>6.0）导致结垢，过低（<4.5）降低SO?吸收速率。
• 浆液氧化不足：亚硫酸钙（CaSO?）未充分氧化为石膏（CaSO?），影响反应平衡。

2.?设备与工艺问题

• 喷淋层堵塞/磨损：喷嘴堵塞导致雾化效果差，覆盖率不足。
• 烟气分布不均：塔内气流偏流，部分烟气“短路”逃逸。
• 液气比（L/G）过低：喷淋量不足，无法充分接触SO?。

3.?运行管理问题

• 烟气参数波动：SO?浓度超设计值、烟气温度过高（>60℃）。
• 副产物堆积：石膏脱水不及时，塔内固含量过高。
• 控制系统故障：pH计、流量计等仪表失灵，导致调节滞后。

4.?燃料或烟气特性变化

• 硫分（S%）升高：燃煤/燃料硫含量超出设计范围。
• 烟气含尘量高：粉尘包裹吸收剂颗粒，抑制反应。

解决方案与优化措施

1. 吸收剂优化

• 提高石灰石纯度：选用CaCO?含量≥90%的石灰石，控制粒径（20-40μm）。
• 调节浆液pH值：维持pH在5.0-5.8（石灰石法）或6.0-6.5（氨法）。
• 加强氧化：增加氧化风机风量，或添加氧化催化剂（如Fe3?）。

2. 设备改造与维护

• 清理喷淋层：定期冲洗喷嘴，更换磨损部件。
• 优化烟气分布：加装导流板或均流格栅，避免气流偏斜。
• 调整液气比：根据SO?浓度提高循环泵流量（一般L/G≥15 L/m3）。

3. 运行管理改进

• 实时监控：安装在线pH计、密度计，联动自动加药系统。
• 加强脱水：控制石膏旋流器压力，确保石膏含水率<10%。
• 定期检修：清理塔内结垢，检查除雾器是否堵塞。

4. 应对高硫燃料

• 预洗塔处理：前端增设洗涤塔降低入口SO?浓度。
• 双塔串联：一级塔粗脱硫，二级塔深度净化（效率可达99%+）。

通过以上措施，可系统性解决脱硫效率低的问题，同时提升系统稳定性。如需具体方案设计或参数计算，可进一步提供工况细节（如烟气量、SO?浓度、现有工艺等）。